Propuesta estratégica · Alwon × OSA · 2026
Alwon +
Laboratorios OSA
Tecnología propia de Alwon para anticipar riesgos y actuar.
Combinamos computer vision, digital twins y Physical AI en una solución propia para representar proceso y despacho, evaluar cuellos de botella, interrupciones de tarea y señales de equipos, y priorizar acciones específicas con revisión humana.
Gemelo digital ilustrativo generado con IA. No corresponde a instalaciones de OSA ni a una integración activa.
Un portafolio diverso. Una operación que puede medirse mejor.
OSA presenta líneas farmacéutica, cuidado personal, bebé e industrial. Su sitio describe la planta principal en Yumbo y centros de distribución en Pasto y Funza. Esa diversidad de productos y presentaciones orienta esta propuesta hacia flujo, alistamiento y despacho.
Punto de partida propuesto
Seleccionar con el equipo de OSA una línea de envasado o empaque, o un punto de despacho. Medir primero y decidir después: no asumimos problemas ni resultados sin diagnóstico.
Oportunidades por validar en proceso y despacho.
El diagnóstico evaluará esperas, acumulaciones, microparadas y cambios de presentación. Estas son hipótesis de trabajo para conversar con OSA, no hallazgos sobre su operación actual.
Acumulaciones entre envasado, etiquetado y empaque
Variabilidad del ritmo entre líneas y turnos
Esperas por envases, tapas y material de empaque
Baja visibilidad en tiempo real
Eventos operativos sin contexto de lote o referencia
Decisiones lentas o basadas en intuición
Oportunidades de mejora no detectadas
Cambios de presentación difíciles de comparar
Escenarios ilustrativos generados con IA, no fotografías de OSA. La viabilidad de cada medición depende de la visibilidad, iluminación y cámaras disponibles.
Alwon AI · Ejemplo en video
Convertimos video en inteligencia operativa.
Nuestra propuesta se basa en tecnología propia de Alwon: visión por computador para interpretar señales de video, gemelos digitales para representar y evaluar escenarios, y Physical AI para modelar interacciones físicas con datos de equipos. Cada alerta debe conducir a una acción, un responsable y una medición, con validación previa del modelo.
Cómo Alwon puede generar valor en producción.
Detección de cuellos de botella
Evaluamos acumulaciones entre envasado, tapado, etiquetado y empaque para identificar la estación que limita el flujo.
Productividad por línea y presentación
Comparamos unidades por hora y tiempos de ciclo por referencia, presentación y turno, con criterios acordados con OSA.
Análisis de tiempos y movimiento
Medimos ciclos de empaque, esperas por insumos y desplazamientos para priorizar mejoras de distribución y abastecimiento.
Monitoreo de flujo operacional
Seguimos el movimiento de envases y cajas entre estaciones y hacia despacho para detectar congestión y retrabajos visibles.
Alertas sobre ineficiencias
Eventos anómalos, paradas no planeadas, acumulaciones y desviaciones frente al ritmo esperado.
Cambios de referencia y alistamiento
Comparamos cambios de formato, envase y etiqueta para reducir variabilidad y documentar secuencias de alistamiento.
Reportes accionables
No solo dashboards: reportes claros con recomendaciones concretas de mejora.
Decisiones basadas en datos
Supervisores y líderes actúan con evidencia continua, no solo con observación manual.
Seguridad y cumplimiento
Evaluamos señales visuales de uso de elementos de protección y circulación en zonas definidas. No sustituye controles de calidad ni certifica cumplimiento de BPM.
Mejora continua
Medir antes, intervenir y volver a medir el impacto de cada mejora.
No solo mostramos datos. Entregamos claridad y acción.
No nos quedamos en la analítica descriptiva: convertimos observaciones operativas en insights priorizados y útiles para mejorar continuamente.
- Datos dispersos
- Monitoreo manual
- Hallazgos tardíos
- Difícil traducir información a acción
- Visibilidad continua
- Detección automática de patrones
- Reportes claros
- Recomendaciones accionables
- Optimización basada en evidencia
De la observación a la mejora.
Se acumulan envases antes de la estación de etiquetado.
El empaque espera material durante el cambio de presentación.
Hay diferencias relevantes de productividad entre turnos.
Una secuencia de alistamiento presenta menor variabilidad.
Un rediseño de flujo podría reducir desplazamientos innecesarios.
La línea presenta microparadas recurrentes al alimentar envases.
La capacidad instalada no se aprovecha de manera uniforme.
Las cajas se acumulan antes de su traslado a despacho.
Una capa de inteligencia operativa para toda la producción.
Visualización ilustrativa. Los conteos, tiempos y alertas no corresponden a mediciones de OSA.
Medir para prevenir el cuello de botella, no para explicarlo después.
Un cuello de botella casi nunca aparece de golpe: se anuncia en la variabilidad, en los buffers que crecen y en las esperas que se alargan. Estas señales se evaluarán durante el piloto. El lote, la orden y la referencia requieren contexto aportado por OSA; no se deducen automáticamente del video.
Flujo entre etapas
Anticipa la congestión antes de que detenga la línea
- Unidades en espera por estación
- Tamaño de buffer y su tendencia
- Tiempo de tránsito entre etapas
- Envases o cajas de entrada vs. salida por estación
Ritmo y ciclo
Detecta cuándo una estación empieza a perder ritmo
- Tiempo de ciclo por tarea
- Variabilidad del ciclo (no solo el promedio)
- Ritmo real vs. ritmo esperado
- Micro paradas menores a un minuto
Personas y carga
Equilibra la carga antes de que se forme el cuello
- Ocupación por puesto
- Tiempo activo vs. tiempo de espera
- Desplazamientos por turno
- Cambios de puesto y su efecto en el flujo
Equipos y paradas
Encuentra el patrón detrás de cada parada
- Paradas por equipo, hora y turno
- Duración y recurrencia
- Tiempo de cambio de envase, formato o etiqueta
- Arranques lentos al inicio de turno
Espacio y layout
Revela fricciones físicas invisibles a simple vista
- Mapas de calor de presencia
- Rutas repetidas de material y personas
- Zonas de cruce y congestión
- Distancia recorrida por unidad producida
Contexto operativo
Explica por qué el mismo proceso rinde distinto
- Turno, día y franja horaria
- Referencia o producto en proceso
- Lote y orden de producción, mediante integración acordada
- Dotación disponible por turno
Cada semana de datos descubre nuevas oportunidades.
El valor no está en un reporte, sino en la historia que se construye. Más días observados significan más combinaciones comparables, y cada mejora aplicada se convierte en un nuevo punto de partida.
Línea base: cómo fluye hoy la operación, dónde se acumula trabajo y cuánto varía.
Con más historia aparecen patrones: franjas críticas, turnos, referencias y combinaciones que generan cuello.
Señales tempranas: el sistema reconoce las condiciones que preceden a una congestión y alerta antes.
Cada intervención se mide antes y después. Las que funcionan se vuelven estándar y el modelo sugiere la siguiente.
Los plazos son orientativos y dependen del proceso, la línea y el alcance inicial del proyecto.
Cómo podríamos empezar.
Del video a la productividad.
De los datos a la acción.
Propongamos un piloto acotado para OSA: una línea o punto de despacho, indicadores acordados y una comparación antes y después de una mejora.
Partners tecnológicos
NVIDIA
Un partner tecnológico dentro del ecosistema que complementa la solución propia de Alwon. Las herramientas e integraciones del piloto se definirán según el alcance acordado con OSA.